Herstellung keramisch gebundener und kunstharzgebundener Schleifscheiben
Unsere Schleifkörper werden aus den sogenannten konventionellen Schleifmitteln Korund oder Siliciumcarbid in keramischer Bindung oder Kunstharzbindung hergestellt. Im Folgenden finden Sie einen Kurzüberblick über den Ablauf der Herstellung von Schleifscheiben. Dies ist übertragbar auf alle unserer Schleifkörper wie z.B. Abziehsteine.
Der Ablauf der Herstellung von Schleifscheiben kann in 5 Schritte eingeteilt werden:
- Mischen
- Pressen
- Trocknen und Brennen
- Nachbearbeitung
- Qualitätskontrolle
1. Mischen von Korn und Bindung
Vor dem ersten Schritt, dem Mischen von Korn und Bindung, muss als Vorbereitung zunächst die Bindung hergestellt werden. Dabei werden die Bindungsanteile gemischt und vermahlen. Keramische Bindungen (Kurzbezeichnung „V“ für „vitrified bond“) enthalten i.d.R. natürliche (Ton, Kaolin, Feldspat) und künstlich mineralische Rohstoffe (glasartige Fritten).
In Mischmaschinen werden schließlich Schleifkorn und Bindung gemischt. Dabei ist es wichtig, die in der Rezeptur vorgesehene Menge der Bestandteile einzuhalten, um eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen. Die so gemischte Masse wird abgefüllt und zum 2. Arbeitsschritt, dem „Pressen“, transportiert.
2. Pressen von Schleifscheiben
Zum Pressen wird die jeweils benötigte Form in die Presse eingebaut. Dann wird die gemischte Masse möglichst gleichmäßig in die Pressform eingefüllt. Das gleichmäßige Einfüllen ist entscheidend, um eine homogene, gleichmäßige Schleifscheibe zu produzieren. Anschließend erfolgt der Pressvorgang und heraus kommt der sogenannte „Grünling“ (gepresste, noch nicht gebrannte Schleifscheibe). Dieser wird vorsichtig aus der Presse heraus auf einen Wagen umgesetzt.
3. Trocknen und Brennen von Schleifscheiben
Im Anschluss an das Pressen werden die Grünlinge zum Trocknen in einen Trockenofen gefahren. Hier werden die Schleifscheiben vor dem Brennen getrocknet.
Zum Brennen werden die Grünlinge auf feuerfesten Wechselwagen aufgesetzt und in die Öfen gefahren. Für den Brennvorgang muss man einige Zeit einplanen. Der Brand dauert je nach Abmessungen der Schleifscheiben bis zu einer Woche. Für keramisch gebundene Schleifscheiben wird der Ofen zunächst mehrere Tage lang auf eine Brenntemperatur von ca. 1000-1300 °C aufgeheizt (kunstharzgebundene Schleifscheiben werden bei ca. 180 °C gebrannt bzw. ausgehärtet). Diese Brenntemperatur wird für eine bestimmte Zeit gehalten und der Ofen anschließend langsam wieder abgekühlt. Erst nach der Abkühlphase können die Schleifscheiben aus dem Ofen geholt werden. Diese gebrannten Schleifscheiben können jedoch in der Regel in der jetzigen Form noch nicht eingesetzt werden sondern benötigen noch einige Nachbearbeitungen.
4. Nachbearbeitung von Schleifscheiben
Die Nachbearbeitung von Schleifscheiben kann je nach Form sehr aufwendig und arbeitsintensiv sein. Das Nachbearbeiten von Schleifscheiben geschieht an mehreren Stationen. In jedem Fall erfolgt das Planieren der Schleifscheibe, das Ausdrehen der Bohrung auf den benötigten Innendurchmesser sowie das Abdrehen der Schleifscheibe am Umfang bis auf den benötigten Außendurchmesser. Schleifscheiben mit besonderen Geometrien wie z.B. Topfscheiben oder Schleifschnecken zum Wälzschleifen werden an speziellen Abrichtmaschinen/Profiliermaschinen nachbearbeitet bzw. profiliert.
5. Qualitätskontrolle von Schleifscheiben
Im letzten Schritt wird die Qualität der Schleifscheiben im Rahmen unserer Qualitätskontrolle überprüft. Neben der Kontrolle der Abmessungen werden die Unwucht und die Bruchsicherheit / Festigkeit bei erhöhter Geschwindigkeit (höher als Arbeitsgeschwindigkeit) geprüft. Außerdem führen wir Härteprüfungen mit verschiedenen Verfahren durch (siehe Leistungen). Die so geprüften Schleifkörper werden anschließend sicher verpackt und an Sie versandt.
